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A colaboração é a chave para a transformação global em cimbres e fôrmas?
12 fevereiro 2025
Ao combinar tecnologias avançadas, materiais sustentáveis e trabalho em equipe aprimorado em toda a cadeia de valor, a indústria está buscando impulsionar a transformação global? Catrin Jones descobre.

A tecnologia de cimbre e fôrma está passando por uma transformação significativa, com avanços visando melhorar a segurança, eficiência e sustentabilidade em canteiros de obras. Robert Hauser, CEO da Doka, esclarece esses desenvolvimentos, oferecendo insights sobre como essas inovações estão remodelando a indústria e abordando alguns de seus desafios mais urgentes.
A automação está impulsionando muitos dos avanços recentes na tecnologia de cimbre e fôrma. “A automação aumenta a segurança, a velocidade e a eficiência, que são os três parâmetros principais que pretendemos otimizar�, explica Hauser. Na Bauma 2025 em Munique, Alemanha, a Doka planeja exibir seu DokaXbot Lift, um robô semiautomático projetado para elevar com eficiência painéis de fôrma até uma altura de seis metros. Operado por controle remoto, o sistema reduz o esforço físico dos trabalhadores e melhora a segurança ao eliminar a necessidade de subir na fôrma.
Outro desenvolvimento notável é a pré-fabricação no local, que espelha um processo de linha de montagem. Ao montar unidades de fôrma em uma área designada, Hauser diz que isso imita um processo de linha de montagem de uma fábrica. Unidades pré-fabricadas são levantadas para o lugar, minimizando os desafios de montagem no local e melhorando os cronogramas do projeto. Hauser acrescenta: “Os fluxos de perfuração também são otimizados e os erros são minimizados. Se você tiver melhor controle de qualidade quando fizer isso naquele lado especificado e uma vez que o composto de fôrma é montado, então basicamente você pega o guindaste, levanta para o lado ou para a posição específica onde deseja lançar o concreto e então a concretagem acontece.�
O papel da digitalização
Em todo o setor, a digitalização continua a redefinir os fluxos de trabalho da construção. A integração do Building Information Modelling (BIM) permitiu a criação de modelos 3D precisos para sistemas de fôrmas, otimizando o uso de materiais e reduzindo o desperdício. “A transição de modelos 2D para 3D mudou o jogo, minimizamos o desperdício, reduzimos erros e simplificamos todo o processo�, afirmou Hauser.
Além disso, os sistemas habilitados para IoT estão impulsionando a coleta de dados em tempo real em canteiros de obras, fornecendo insights acionáveis. Sensores incorporados em fôrmas monitoram parâmetros como temperatura, pressão e alinhamento. Hauser destacou o sistema de monitoramento de concreto da Doka, que determina o momento exato em que o concreto está pronto para decapagem. Isso garante melhor qualidade e segurança, ao mesmo tempo em que permite que os contratantes tomem decisões informadas e cumpram as regulamentações, diz Hauser.
A tecnologia de sensores de concreto está se tornando cada vez mais disponível no mercado. A empresa Converge, sediada no Reino Unido, oferece sensores incorporados e sensores reutilizáveis de longo alcance. Da mesma forma, a Heidelberg Materials desenvolveu os sensores de concreto sem fio SmartRock que monitoram a temperatura e o ganho de resistência a cada 15 minutos por até 60 dias.

Reduzir e reutilizar
A sustentabilidade é um foco crítico para a indústria de cimbres e fôrmas e um que a Doka certamente está de olho. “Ao maximizar os ciclos de uso das fôrmas, reduzimos significativamente a pegada de carbono por uso�, explica Hauser. Os serviços de reforma e manutenção estendem ainda mais a vida útil dos materiais, alinhando-se com práticas sustentáveis.
Hauser hesitou em estragar um dos próximos desenvolvimentos da Doka, mas revelou que ele será feito de plástico 100% reciclado. “Acreditamos que isso nos permitirá reduzir as emissões de CO� a zero�, revela Hauser. “E isso será uma verdadeira virada de jogo.�
Certamente, o tipo de concreto usado na construção desempenha um papel crucial, e a Doka descobriu métodos para sincronizar o processo com suas soluções.
“Ao comparar a pegada de carbono do concreto usado em fôrmas, é evidente que o concreto em si constitui a porção muito maior. Para lidar com isso, estamos impulsionando a inovação que nos ajuda a processar melhor o concreto com redução de CO2�, diz Hauser.
Os fabricantes de cimento estão trabalhando ativamente para reduzir a pegada de CO2 de suas misturas e já estão progredindo com misturas de concreto mais ecológicas que agora estão disponíveis.
“No entanto�, diz Hauser, “essas misturas frequentemente exibem comportamentos físicos significativamente diferentes. Por exemplo, algumas dessas misturas podem não curar ou endurecer adequadamente em temperaturas mais baixas porque a temperatura inicial necessária para iniciar a reação química dentro do concreto não é atingida ou está acontecendo muito lentamente.
“Para lidar com esse problema, desenvolvemos um sistema protótipo com fôrma aquecida inteligente. O sistema aquece a superfície da fôrma que entra em contato com o concreto. Ao aplicar uma pequena quantidade de energia ao concreto por meio do aquecimento, podemos iniciar ou acelerar o processo de cura, permitindo-nos usar efetivamente essas misturas inovadoras de concreto.�
Estudos de caso em ação

Além de abordar os desafios da sustentabilidade, as empresas estão encontrando maneiras inovadoras de superar obstáculos técnicos e logísticos em projetos de construção.
A expansão da linha amarela do metrô de Lisboa em Portugal, incluindo a construção da nova estação Estrela, é um grande projeto de infraestrutura projetado para criar uma rota circular entre o Rato e o Cais do Sodré. O projeto foi dividido em três áreas principais de construção: o Edifício da Farmácia, o Poço da Estação e o úԱ da Estação.
O projeto enfrentou desafios significativos, incluindo a necessidade de preservar a fachada histórica do Edifício da Farmácia, construir um poço de 60 m de profundidade com espaço limitado para escadas rolantes e superar as complexidades técnicas de construção de túneis subterrâneos em um ambiente urbano denso.
Ulma e Zagope colaboraram para superar esses desafios empregando soluções inovadoras de cofragem e escoramento. Para o Pharmacy Building, sistemas de cofragem modular permitiram a construção precisa de paredes de fachada, poços de elevador e colunas elípticas. No Station Shaft, painéis circulares avançados, sistemas de escoramento e cofragem facilitaram a construção de vigas grossas, lajes variáveis e poços profundos, enquanto uma escada BRIO de 60 metros forneceu acesso ao local.
No úԱ da Estação, carros de fôrma leves MK e sistemas de andaimes apoiaram a construção eficiente de túneis, abóbadas e paredes mineradas. Com espaço limitado no centro da cidade, os materiais foram reutilizados, e seis carros de fôrma operaram simultaneamente.
Em outro projeto histórico, a Altrad RMD Kwikform (Altrad RMDK) forneceu uma solução de obras temporárias sob medida em grande escala para a Balfour Beatty Vinci Joint Venture (BBV JV) para dar suporte à construção do novo “Viaduto Curzon No. 3�, como parte da nova estação ferroviária HS2 Curzon Street no centro da cidade de Birmingham, Reino Unido.
O sistema de escoramento suportou a construção de quatro tabuleiros de viadutos, fundindo-se em um único tabuleiro de ponte com três trilhos de alta velocidade. Altrad RMDK’s

engenheiros projetaram uma configuração de cimbre que transferiu com segurança as cargas do tabuleiro de concreto e as forças do vento para as fundações sem sobrecarregar a estrutura.
Usando uma combinação de cimbre Rapidshor, vigas de alumínio Alform e vigas de fôrma Superslim Soldier, o sistema permitiu fácil movimentação e reutilização das unidades de convés.
Cliff Shepherd, engenheiro sênior de projetos na Altrad RMDK, disse: “Este foi um dos maiores projetos em que trabalhei na minha carreira de mais de 33 anos, e toda a equipe da Altrad RMDK está extremamente orgulhosa de fazer parte deste esquema histórico. Este é um exemplo brilhante que mostra não apenas a excelência em engenharia da Altrad RMD Kwikform, mas também demonstra o quão intercompatíveis e versáteis nossos equipamentos são quando trabalham juntos para formar formas muito complexas.�
Desafios e oportunidades
Olhando para o futuro, a indústria de cimbres e fôrmas enfrenta vários desafios, incluindo escassez de mão de obra e produtividade estagnada. “Não só não temos mão de obra suficiente, mas também nossa produtividade no local está bem estagnada, então não há melhorias de produtividade como você vê em outras indústrias, como, digamos, o setor automotivo�, observa Hauser. Automação e digitalização são essenciais para preencher essa lacuna, reduzindo a dependência de trabalho manual e, ao mesmo tempo, aumentando a eficiência.
A sustentabilidade também desempenhará um papel transformador. Hauser prevê regulamentações mais rigorosas e demanda crescente por soluções de baixo carbono. “E então não só temos uma escassez, mas também temos uma lacuna de competência aqui. Também teremos demandas crescentes para reduzir a pegada de emissão de carbono. Isso acontece por meio de clientes que nos pedem soluções porque eles próprios querem reduzir sua pegada de carbono, ou serão os reguladores, os governos que imporão regulamentações às construtoras no projeto�, diz ele. Esforços colaborativos em toda a cadeia de valor da construção serão essenciais para atender a essas demandas, como sugere Hauser. “Haverá muito mais colaboração necessária das partes interessadas na cadeia de valor da construção. Precisamos realmente nos unir e fazer isso funcionar�, conclui Hauser.
À medida que o setor de cimbre e fôrmas adota a digitalização e a sustentabilidade, as tecnologias de cimbre e fôrmas estão prontas para revolucionar as práticas do setor. Com avanços em robótica, sistemas de IoT e materiais, o setor está bem posicionado para aumentar a eficiência, minimizar o impacto ambiental e enfrentar desafios futuros � desde que as regulamentações e a colaboração apoiem esses esforços. No entanto, a implementação bem-sucedida dessas inovações também dependerá do tratamento de lacunas de habilidades e da garantia de que o treinamento da força de trabalho acompanhe os avanços tecnológicos. Além disso, promover parcerias em toda a cadeia de suprimentos será fundamental para maximizar os benefícios dessas soluções.
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