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Robert Hauser, CEO di Doka (foto: Doka)

Per Robert Hauser, CEO del colosso austriaco delle casseforme Doka, un robot controllato a distanza è il simbolo del modo in cui l'azienda intende guidare il cambiamento nell'intero settore.

Con una posizione di rilievo nel suo stand al Bauma 2025, il DokaXbot Lift semi-automatico di Doka è progettato per sollevare in modo efficiente i pannelli della cassaforma fino a un'altezza di sei metri. Azionato tramite telecomando, il sistema riduce lo sforzo fisico dei lavoratori e migliora la sicurezza eliminando la necessità di salire sulla cassaforma.

"L'automazione migliora la sicurezza, la velocità e l'efficienza, che sono i tre parametri fondamentali che intendiamo ottimizzare", afferma Hauser.

L'ascensore è solo un elemento dell'ambizione di Doka di rivoluzionare, attraverso l'automazione e la digitalizzazione, l'intero modo in cui vengono utilizzate casseforme e puntellazioni, rendendo l'intero processo un po' più simile a quello produttivo.

In cima alla sua lista c'è l'impiego di tecnologie intelligenti per affrontare la carenza di manodopera e la stagnazione della produttività.

"Non solo non abbiamo abbastanza manodopera, ma anche la nostra produttività in loco è piuttosto stagnante, quindi non ci sono miglioramenti della produttività come si vedono in altri settori, come ad esempio il settore automobilistico", afferma Hauser. "E quindi non solo abbiamo una carenza, ma abbiamo anche un divario di competenze qui".

Assemblando unità di casseforme in un'area designata, Hauser afferma che ciò imita il processo di una catena di montaggio di una fabbrica. Le unità prefabbricate vengono sollevate in posizione, riducendo al minimo le sfide di assemblaggio in loco e migliorando le tempistiche del progetto.

"Anche i flussi di perforazione sono ottimizzati e gli errori sono ridotti al minimo", afferma Hauser. "Se hai un migliore controllo di qualità quando lo fai in quel sito specifico e una volta che il composto della cassaforma è assemblato, allora fondamentalmente prendi la gru, la sollevi di lato o nella posizione specifica in cui vuoi gettare il calcestruzzo e poi avviene il getto di calcestruzzo".

Il ruolo della digitalizzazione

La cassaforma, il sistema di stampi in cui viene gettato il calcestruzzo, è già cambiata radicalmente negli ultimi due decenni a causa di un'adozione diffusa del Building Information Modeling (BIM). "Il passaggio dai modelli 2D a quelli 3D ha cambiato le carte in tavola, riduciamo al minimo gli sprechi, riduciamo gli errori e semplifichiamo l'intero processo", afferma Hauser. Ora è desideroso di accelerare il processo di digitalizzazione nel settore.

Un recente progresso, dice, è rappresentato dai sistemi abilitati IoT che stanno guidando la raccolta dati in tempo reale nei cantieri edili, fornendo informazioni fruibili. I sensori incorporati nella cassaforma monitorano parametri quali temperatura, pressione e allineamento. Il sistema di monitoraggio del calcestruzzo di Doka, ad esempio, determina il momento esatto in cui il calcestruzzo è pronto per la rimozione. Ciò garantisce una migliore qualità e sicurezza, consentendo al contempo agli appaltatori di prendere decisioni informate e rispettare le normative.

Sensore di pressione Doka Xact (Foto: Doka)

Ridurre e riutilizzare

Un altro ambito in cui lo specialista delle casseforme sta guidando l'innovazione tecnologica è lo sviluppo di nuovi sistemi specificamente progettati per funzionare con cemento a basse emissioni di carbonio.

"Quando si confronta l'impronta di carbonio del calcestruzzo utilizzato nelle casseforme, è evidente che il calcestruzzo stesso costituisce la porzione molto più grande. Per affrontare questo problema, stiamo guidando l'innovazione che ci aiuta a elaborare meglio il calcestruzzo a riduzione di CO2", afferma Hauser.

I produttori di cemento stanno lavorando attivamente per ridurre l'impronta di CO2 delle loro miscele e stanno già facendo progressi con miscele a basse emissioni ora disponibili.

"Tuttavia", afferma Hauser, "queste miscele spesso presentano comportamenti fisici significativamente diversi. Ad esempio, alcune di queste miscele potrebbero non polimerizzare o indurirsi correttamente a temperature più basse perché la temperatura iniziale richiesta per avviare la reazione chimica all'interno del calcestruzzo non viene raggiunta o avviene molto lentamente.

"Per affrontare questo problema, abbiamo sviluppato un prototipo di sistema dotato di casseforme riscaldate intelligenti. Il sistema riscalda la superficie della cassaforma che entra in contatto con il calcestruzzo. Applicando una piccola quantità di energia al calcestruzzo tramite riscaldamento, possiamo avviare o accelerare il processo di stagionatura, consentendoci di utilizzare efficacemente queste innovative miscele di calcestruzzo".

Sfide e opportunità

E la sostenibilità continuerà a svolgere un ruolo trasformativo nel settore in futuro, afferma Hauser, poiché i fornitori di casseforme e strutture portanti subiranno pressioni sia da parte dei clienti sia da parte dei fornitori affinché riducano le emissioni di carbonio.

"Stiamo ricevendo crescenti richieste di riduzione dell'impronta di carbonio", afferma. "Ciò avviene tramite clienti che ci chiedono soluzioni perché vogliono ridurre la loro impronta di carbonio, oppure saranno i regolatori, i governi, a imporre regolamenti alle aziende di costruzione nei progetti".

"Ci sarà bisogno di molta più collaborazione da parte degli stakeholder all'interno della catena del valore delle costruzioni. Dobbiamo davvero unirci tutti e far funzionare le cose".