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La collaboration est-elle la clé de la transformation globale des coffrages et des structures préfabriquées ?
12 février 2025
En combinant des technologies avancées, des matériaux durables et un travail d’équipe amélioré tout au long de la chaîne de valeur, l’industrie vise-t-elle à favoriser une transformation mondiale ? Catrin Jones le découvre.

Les techniques de coffrage et de préfabriquage connaissent une transformation importante, avec des avancées visant à améliorer la sécurité, l’efficacité et la durabilité sur les chantiers de construction. Robert Hauser, PDG de Doka, nous éclaire sur ces évolutions, en offrant un aperçu de la manière dont ces innovations remodèlent le secteur et répondent à certains de ses défis les plus urgents.
L’automatisation est à l’origine de nombreuses avancées récentes dans le domaine des technologies de coffrage et d’étaiement. « L’automatisation améliore la sécurité, la rapidité et l’efficacité, qui sont les trois paramètres fondamentaux que nous cherchons à optimiser », explique Hauser. Au salon Bauma 2025 de Munich, en Allemagne, Doka prévoit de présenter son DokaXbot Lift, un robot semi-automatisé conçu pour soulever efficacement des panneaux de coffrage jusqu’� une hauteur de six mètres. Commandé par télécommande, le système réduit la tension physique des travailleurs et améliore la sécurité en éliminant la nécessité de monter sur le coffrage.
Une autre avancée notable est la préfabrication sur site, qui reflète le processus d’assemblage à la chaîne. En assemblant les unités de coffrage dans une zone désignée, Hauser explique que cela imite le processus d’assemblage à la chaîne d’une usine. Les unités préfabriquées sont soulevées et mises en place, ce qui minimise les problèmes d’assemblage sur site et améliore les délais du projet. Hauser ajoute : « Les flux de forage sont également optimisés et les erreurs sont minimisées. Si vous avez un meilleur contrôle de la qualité lorsque vous le faites de ce côté spécifié et qu’une fois le composé de coffrage assemblé, alors en gros, vous prenez la grue, vous le soulevez vers le côté ou vers la position spécifique où vous voulez couler le béton et ensuite le bétonnage a lieu. »
Le rôle de la numérisation
Dans l’ensemble du secteur, la numérisation continue de redéfinir les flux de travail de la construction. L’intégration de la modélisation des informations du bâtiment (BIM) a permis la création de modèles 3D précis pour les systèmes de coffrage, optimisant ainsi l’utilisation des matériaux et réduisant les déchets. « Le passage des modèles 2D aux modèles 3D a changé la donne, nous minimisons les déchets, réduisons les erreurs et rationalisons l’ensemble du processus », a déclaré Hauser.
De plus, les systèmes IoT permettent de collecter des données en temps réel sur les chantiers de construction, ce qui permet d’obtenir des informations exploitables. Des capteurs intégrés dans les coffrages surveillent des paramètres tels que la température, la pression et l’alignement. Hauser a mis en avant le système de surveillance du béton de Doka, qui détermine le moment exact où le béton est prêt à être démoulé. Cela garantit une meilleure qualité et une meilleure sécurité tout en permettant aux entrepreneurs de prendre des décisions éclairées et de se conformer aux réglementations, explique Hauser.
La technologie des capteurs pour béton est de plus en plus disponible sur le marché. L’entreprise britannique Converge propose à la fois des capteurs intégrés et des capteurs réutilisables à longue portée. De même, Heidelberg Materials a développé les capteurs de béton sans fil SmartRock qui surveillent la température et le gain de résistance toutes les 15 minutes pendant 60 jours.

Réduire et réutiliser
La durabilité est un enjeu crucial pour le secteur des coffrages et des étaiements, et Doka y prête une attention particulière. « En maximisant les cycles d’utilisation des coffrages, nous réduisons considérablement l’empreinte carbone par utilisation », explique Hauser. Les services de rénovation et de maintenance prolongent encore la durée de vie des matériaux, conformément aux pratiques durables.
Hauser n’a pas voulu dévoiler l’un des prochains développements de Doka, mais a révélé qu’il sera fabriqué à 100 % à partir de plastique recyclé. « Nous pensons que cela nous permettra de réduire les émissions de CO� à zéro », révèle Hauser. « Et ce sera un véritable tournant. »
Le type de béton utilisé dans la construction joue certainement un rôle crucial et Doka a découvert des méthodes pour synchroniser le processus avec ses solutions.
« Si l’on compare l’empreinte carbone du béton utilisé dans les coffrages, il apparaît clairement que le béton lui-même constitue la plus grande part. Pour remédier à ce problème, nous favorisons l’innovation qui nous aide à mieux traiter le béton à faible émission de CO2 », explique Hauser.
Les fabricants de ciment travaillent activement à réduire l’empreinte CO2 de leurs mélanges et progressent déjà avec des mélanges de béton plus écologiques désormais disponibles.
« Toutefois, explique Hauser, ces mélanges présentent souvent des comportements physiques très différents. Par exemple, certains de ces mélanges peuvent ne pas durcir correctement à basse température, car la température initiale requise pour initier la réaction chimique dans le béton n’est pas atteinte ou se produit très lentement.
« Pour résoudre ce problème, nous avons développé un prototype de système de coffrage chauffant intelligent. Le système chauffe la surface du coffrage qui entre en contact avec le béton. En appliquant une petite quantité d’énergie au béton par chauffage, nous pouvons déclencher ou accélérer le processus de durcissement, ce qui nous permet d’utiliser efficacement ces mélanges de béton innovants. »
Études de cas en action

En plus de relever les défis en matière de durabilité, les entreprises trouvent des moyens innovants pour surmonter les obstacles techniques et logistiques dans les projets de construction.
L’extension de la ligne jaune du métro de Lisbonne au Portugal, y compris la construction de la nouvelle station Estrela, est un projet d’infrastructure majeur conçu pour créer une ligne circulaire entre Rato et Cais do Sodré. Le projet a été divisé en trois zones de construction clés : le bâtiment de la pharmacie, le puits de la station et le tunnel de la station.
Le projet a dû faire face à des défis importants, notamment la nécessité de préserver la façade historique du bâtiment de la pharmacie, de construire un puits de 60 m de profondeur avec un espace limité pour les escaliers mécaniques et de gérer les complexités techniques du creusement de tunnels souterrains dans un environnement urbain dense.
Ulma et Zagope ont collaboré pour relever ces défis en utilisant des solutions de coffrage et d’étayage innovantes. Pour le bâtiment de la pharmacie, des systèmes de coffrage modulaires ont permis la construction précise de murs de façade, de cages d’ascenseur et de colonnes elliptiques. Au niveau du puits de la gare, des panneaux circulaires avancés, des systèmes d’étayage et des coffrages ont facilité la construction de poutres épaisses, de dalles variables et de puits profonds, tandis qu’un escalier BRIO de 60 mètres permettait l’accès au site.
Dans le tunnel de la gare, les chariots de coffrage légers et les systèmes d’échafaudage MK ont permis la construction efficace de tunnels, de voûtes et de murs miniers. L’espace étant limité dans le centre-ville, les matériaux ont été réutilisés et six chariots de coffrage ont fonctionné simultanément.
Dans le cadre d’un autre projet historique, Altrad RMD Kwikform (Altrad RMDK) a fourni une solution de travaux temporaires sur mesure à grande échelle à Balfour Beatty Vinci Joint Venture (BBV JV) pour soutenir la construction du nouveau « viaduc Curzon n° 3 », dans le cadre de la nouvelle gare HS2 Curzon Street dans le centre-ville de Birmingham, au Royaume-Uni.
Le système de ponts suspendus a permis la construction de quatre tabliers de viaduc, fusionnés en un seul tablier de pont avec trois voies à grande vitesse. Altrad RMDK

les ingénieurs ont conçu une configuration de structure provisoire qui transfère en toute sécurité les charges du tablier en béton et les forces du vent aux fondations sans surcharger la structure.
En utilisant une combinaison de coffrages Rapidshor, de poutres en aluminium Alform et de poutres de coffrage Superslim Soldier, le système permet un déplacement facile et la réutilisation des unités de tablier.
Cliff Shepherd, ingénieur de projet senior chez Altrad RMDK, a déclaré : « Il s’agit de l’un des plus grands projets sur lesquels j’ai travaillé au cours de ma carrière de plus de 33 ans, et toute l’équipe Altrad RMDK est extrêmement fière de faire partie de ce projet historique. Il s’agit d’un brillant exemple qui met en valeur non seulement l’excellence technique d’Altrad RMD Kwikform, mais qui démontre également à quel point nos équipements sont intercompatibles et polyvalents lorsqu’ils fonctionnent ensemble pour former des formes très complexes. »
Défis et opportunités
L’industrie des coffrages et des structures préfabriquées devra faire face à plusieurs défis, notamment la pénurie de main-d’œuvre et la stagnation de la productivité. « Non seulement nous manquons de main-d’œuvre, mais notre productivité sur le chantier stagne, ce qui fait qu’il n’y a pas d’amélioration de la productivité comme on le voit dans d’autres secteurs, comme le secteur automobile », note Hauser. L’automatisation et la numérisation sont essentielles pour combler ce fossé, en réduisant la dépendance au travail manuel tout en améliorant l’efficacité.
La durabilité jouera également un rôle transformateur. Hauser prévoit des réglementations plus strictes et une demande croissante de solutions à faible émission de carbone. « Nous sommes donc non seulement confrontés à une pénurie, mais aussi à un déficit de compétences. Nous serons également confrontés à des demandes croissantes de réduction de l’empreinte carbone. Cela se produira soit par le biais de clients qui nous demanderont des solutions parce qu’ils souhaitent eux-mêmes réduire leur empreinte carbone, soit par les régulateurs, les gouvernements, qui imposeront des réglementations aux entreprises de construction du projet », explique-t-il. Les efforts de collaboration tout au long de la chaîne de valeur de la construction seront essentiels pour répondre à ces demandes, comme le suggère Hauser. « Il faudra une collaboration beaucoup plus poussée des parties prenantes au sein de la chaîne de valeur de la construction. Nous devons tous vraiment nous serrer les coudes et faire en sorte que cela fonctionne », conclut Hauser.
Alors que le secteur des coffrages et des étançons adopte la numérisation et la durabilité, les technologies de coffrage et d’étaiement sont sur le point de révolutionner les pratiques du secteur. Grâce aux progrès de la robotique, des systèmes IoT et des matériaux, le secteur est bien placé pour améliorer l’efficacité, minimiser l’impact environnemental et relever les défis futurs � à condition que la réglementation et la collaboration soutiennent ces efforts. Cependant, la mise en œuvre réussie de ces innovations dépendra également de la capacité à combler les lacunes en matière de compétences et à garantir que la formation de la main-d’œuvre suive le rythme des avancées technologiques. En outre, il sera essentiel de favoriser les partenariats tout au long de la chaîne d’approvisionnement pour maximiser les avantages de ces solutions.
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