Bloc de béton : l'entreprise envisage de capturer le carbone à l'aide de béton prêt à l'emploi

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Le béton pourrait-il un jour servir à capter et stocker le dioxyde de carbone de l'atmosphère terrestre ? C'est l'idée avancée par le professeur Sid Pourfalah, fondateur et directeur général de la start-up de technologie verte Concrete4Change. Lucy Barnard lui demande comment les matériaux de construction les plus polluants au monde, responsables de 8 % des émissions mondiales de carbone, pourraient être transformés en puits de carbone.

Depuis son laboratoire situé dans un parc d'affaires de la ville de Nottingham, le professeur Sid Pourfalah se trouve à seulement 15 minutes en voiture de l'endroit où, jusqu'à récemment, la dernière centrale électrique au charbon du Royaume-Uni produisait des nuages de vapeur blanche provenant de ses huit tours de refroidissement caractéristiques.

Visible à des kilomètres à la ronde, la centrale électrique de Ratcliffe-on-Soar, construite en 1967, a finalement cessé ses activités le 30 septembre 2024, faisant du Royaume-Uni la première grande économie mondiale à éliminer progressivement le charbon de la production nationale d'électricité.

Mais alors que la fermeture de Ratcliffe a été saluée comme une victoire pour une énergie plus propre en général, elle pose des problèmes à l'industrie de la construction du pays, qui comptait sur les cendres volantes qu'elle produisait comme déchet pour réduire l'empreinte carbone du béton qu'elle utilise (voir encadré).

Vue aérienne de la centrale électrique de Ratcliffe-on-Soar, dans le Nottinghamshire, en Grande-Bretagne, en septembre 2024. Photo : Reuters/Molly Darlington

« Le béton est la deuxième substance la plus utilisée sur terre après l’eau et le matériau de construction le plus utilisé sur terre », explique Pourfalah, fondateur et directeur général de Concrete4Change, une start-up de technologie verte qui vise à décarboner le béton. « À l’échelle mondiale, en tant que civilisation, nous consommons actuellement environ trois tonnes de béton par personne et par an. »

« À l’échelle mondiale, le béton est responsable d’environ 8 % des émissions de carbone chaque année », ajoute-t-il. « La majeure partie de ces émissions provient du ciment qui se trouve à l’intérieur du béton, car il est inhérent au matériau. C’est pourquoi les gens ont pris des déchets d’une autre industrie et ont remplacé une partie du ciment pour essayer de réduire les émissions globales. »

Comme aucune centrale électrique au charbon n'est actuellement en activité au Royaume-Uni, les entreprises produisant les blocs de béton préfabriqués utilisés dans la construction doivent prendre la décision improbable - et à forte intensité de carbone - d'importer leurs cendres volantes depuis la Chine.

Pour les entrepreneurs et les constructeurs qui subissent une pression croissante pour réduire leurs émissions de carbone, dont une part importante provient des matériaux de construction qu'ils utilisent, cet aspect est important. L'utilisation de béton contenant une part importante de cendres volantes peut être classée comme « à faible émission de carbone » et réduit donc le nombre de tonnes d'équivalent dioxyde de carbone que les entrepreneurs doivent additionner pour calculer leurs émissions de portée 3.

De nombreuses grandes entreprises de construction britanniques et européennes ont déjà annoncé qu'elles utiliseraient des mélanges de béton à faible teneur en carbone dans leurs projets. Parmi elles, on compte le géant suédois Skanska, l'entrepreneur britannique Laing O'Rourke, l'autrichien Strabag et le géant français Vinci.

Qu'est-ce que le béton bas carbone ?

Les cendres volantes sont toutes les saletés qui restent au fond de la chambre de combustion d'une centrale électrique au charbon. Pendant une grande partie de l'ère industrielle, elles étaient l'un des principaux composants des fumées qui s'échappaient des usines et provoquaient des taches noires sur le linge qui séchait. Mais depuis 70 ans, des réglementations de plus en plus strictes en matière de qualité de l'air obligent les propriétaires d'usines à filtrer leurs émissions et à collecter les cendres pour les stocker.

Depuis l'époque romaine, les constructeurs ajoutent des cendres et d'autres éléments au mélange, soit pour le rendre plus résistant, plus facile à couler, soit, depuis les années 1990, pour réduire les coûts et les émissions de carbone.

Aujourd'hui, les cendres volantes des centrales électriques au charbon constituent l'additif pour béton le plus couramment utilisé (connu techniquement sous le nom de matériau cimentaire supplémentaire ou SCM). Il est généralement moins cher que le ciment et, selon son utilisation et son lieu d'utilisation, peut remplacer jusqu'à 60 % du ciment Portland dans un mélange (bien que 15 à 25 % soient les plus courants).

Le professeur Sid Pourfalah (au centre) et ses collègues effectuent des recherches sur le béton dans leur laboratoire de Nottingham. Photo : Concrete4Change

Des chercheurs des universités de Lahore et de Guayaquil ont découvert qu’en remplaçant 10 %, 20 % ou 30 % du ciment de chaux traditionnel par des cendres volantes, on réduisait le potentiel de réchauffement climatique de 9 %, 19 % et 29 % respectivement et on augmentait la résistance du béton.

Mais alors que d'autres pays s'apprêtent à suivre l'exemple du Royaume-Uni et à convertir leur production d'électricité en sources plus propres, la quantité de cendres volantes disponible pour la production de béton va diminuer dans de nombreuses régions, ce qui rendra leur approvisionnement plus difficile et plus coûteux.

Cette décision suscite une recherche frénétique d’alternatives appropriées aux cendres volantes à ajouter aux mélanges de béton, alors que les fabricants introduisent d’autres produits similaires tels que les scories de haut fourneau ou les fumées de silice des aciéries, la craie ou le schiste.

Cela suscite également une vague soudaine de nouvelles start-ups visant à rendre l’ensemble du processus de fabrication du béton plus durable.

« Si nous n’agissons pas maintenant, l’industrie du ciment et du béton n’atteindra jamais la neutralité carbone d’ici 2050 », affirme Pourfalah. « Même maintenant, c’est un peu tard, mais c’est mieux que rien. »

Pour Pourfalah, la grande idée est de concevoir chimiquement du béton capable de capturer et de stocker le dioxyde de carbone, transformant ainsi l'un des plus grands producteurs de carbone au monde en un puits de carbone.

Bien que le processus de fabrication du ciment libère toujours du dioxyde de carbone, l’idée serait de le capturer avant qu’il ne s’échappe dans l’atmosphère et de l’utiliser comme additif pour rendre le béton plus résistant.

« Ce que la plupart des gens ignorent à propos du béton, c’est qu’il s’agit de l’un des puits de dioxyde de carbone les plus sûrs au monde », explique Pourfalah. « Le béton à lui seul a la capacité d’absorber 30 % de son propre poids en CO2. Cependant, cela ne se produit pas naturellement. Si vous laissez un mur en béton pendant 4 000 ans, il n’est toujours pas complètement carbonaté en raison des barrières naturelles. Il faut une température spécifique. Il faut un taux d’humidité spécifique. L’exposition à l’air ne peut pas pénétrer plus de 40 à 50 millimètres à l’intérieur. »

Dans le laboratoire de Pourfalah, équipé de centrifugeuses, de bonbonnes de gaz et de toutes sortes de jauges et de cadrans, des scientifiques en blouse blanche, lunettes de protection et gants en plastique vert s'affairent à effectuer des tests et à noter leurs résultats.

Pourquoi le béton absorbe-t-il naturellement le carbone ?

Au cœur de sa réflexion se trouve le principe chimique de base selon lequel l'hydroxyde de calcium contenu dans le ciment hydraté absorbe naturellement le CO2. Si cela est fait correctement, explique Pourfalah, le dioxyde de carbone peut être minéralisé à l'intérieur du béton, le rendant plus résistant et le piégeant définitivement à l'abri de l'atmosphère terrestre.

« Notre première question était la suivante : est-il possible de permettre au béton d’absorber ce CO2 de manière uniforme ? », explique-t-il. « Et est-il possible de réduire le temps de carbonisation de mille ans à moins de cent heures ? »

Bien que d'autres start-ups tentent de trouver une solution similaire en utilisant le CO2 issu des projets de captage et de stockage du carbone comme additif à mélanger directement au béton, Pourfalah estime que cette approche présente des limites et travaille plutôt à la fabrication d'une substance supplémentaire qu'il appelle un « transporteur » pour stocker le CO2 avant de l'ajouter au mélange. Le transporteur peut ensuite être utilisé soit en complément des SCM traditionnels, soit à leur place en remplacement partiel du ciment Portland.

« Le béton est un environnement très hostile, avec un pH généralement de 12 ou 13. Même avec la technologie la plus avancée, les gens prennent du CO2 sous forme liquide ou gazeuse et le mélangent au béton », explique-t-il. « Si vous introduisez trop de CO2 en une seule fois, cela réduit considérablement la résistance du béton. Et il n’est évidemment pas nécessaire d’avoir beaucoup de connaissances en chimie pour comprendre qu’en quelques minutes, le CO2 va soit réagir, soit retourner dans l’atmosphère, ce qui gaspille toutes ces molécules de CO2. Nous emprisonnons donc le CO2 dans un vecteur que nous introduisons ensuite dans le béton. »

Pourfalah affirme que le support Concrfete4Change ne représenterait qu'environ 1 % du mélange de béton, ce qui signifie que le béton qu'il produit a la même apparence et le même comportement que les mélanges traditionnels.

Image générée par l'IA créée avec Ideogram

« Quand on pense au béton, on pense à un bloc gris ennuyeux qui reste ainsi toute la vie. Mais quand on commence à l’observer, on découvre que le béton passe par de nombreuses phases différentes », explique Pourfalah.

« Au fur et à mesure que le béton passe de l’hydratation initiale à la période de durcissement de 28 jours, une série d’ions se dissolvent dans l’eau. Ils peuvent servir de germe pour former différents cristaux, qui évoluent ensuite au fil du temps, ce qui fait que l’environnement est très dynamique. Au bout d’un an, beaucoup de ces cristaux commencent à se dissoudre et à former de nouveaux cristaux, rien n’est donc constant. Et les résultats que vous obtenez si vous libérez le CO2 dans le béton après cinq heures sont absolument différents de ceux obtenus après dix heures ou 24 heures. La question est de savoir lequel est le meilleur et c’est vraiment difficile à comprendre, car personne n’a étudié ces processus avec autant de détails. Il s’agit donc d’un mélange d’essais et d’erreurs, d’acquisition de connaissances dans tous les domaines et de construction de nouveaux équipements pour créer un système capable de montrer scientifiquement ce qui se passe lorsque nous libérons du CO2 à différents moments. »

En janvier, Concrete4Change a bouclé un tour de financement initial de 2,5 millions de livres sterling (3,3 millions de dollars américains). Parmi les investisseurs de l'entreprise figurent actuellement le fabricant allemand de béton préfabriqué Goldbeck et le groupe Siam Cement basé à Bangkok. L'entreprise affirme avoir besoin de 20 à 30 millions de livres sterling supplémentaires (26 à 39 millions de dollars américains) pour mettre en place une ligne de fabrication qui, selon elle, devrait être opérationnelle d'ici la fin de 2026.

Et Concrete4Change n’est pas la seule entreprise à chercher un moyen de produire du béton à zéro émission nette. Au cours des dernières années, un nombre croissant d’entreprises ont proposé des idées pour créer du béton à zéro émission de carbone, allant du recyclage de la pâte de ciment des bâtiments existants à la tentative d’utiliser des algues et des créatures marines pour faire pousser du carbonate de calcium afin de former du ciment.

« Il y a eu un véritable changement de culture dans le secteur », déclare Pourfalah. « Il y a quelques années, ce n'était pas vraiment considéré comme important. Aujourd'hui, je constate que ce changement est en train de se produire. »

Outre un certain nombre d’entreprises qui injectent du CO2 dans le ciment prêt à l’emploi, comme CarbonCure, basée en Nouvelle-Écosse et en activité depuis dix ans, un nombre croissant de start-ups prévoient de capter les émissions de carbone et de les enterrer ou de les utiliser comme additifs pour le béton.

Capture et stockage du carbone

À Brevik, en Norvège, l'entreprise allemande de matériaux de construction Heidelberg Materials construit actuellement le premier projet de captage et de stockage du carbone de l'industrie du ciment, dans lequel les émissions de carbone du processus de fabrication seront captées à la source, stockées sous forme liquide et pompées à 2,5 kilomètres sous le fond marin norvégien.

« Bien sûr, toutes ces différentes technologies sont complémentaires. Nous ne sommes pas la seule solution. Nous faisons partie d’un grand écosystème qui peut aider l’industrie du béton et du ciment à atteindre le zéro émission nette », explique Pourfalah. « Mais je ne suis pas un grand fan des projets où le CO2 est enfoui sous terre. Ce n’est pas une voie vers le zéro émission nette, car le stocker de cette manière crée des émissions inutiles et nous créons également un volcan artificiel. Si une fuite se produit, elle a un effet très drastique et doit être surveillée et entretenue pendant peut-être mille ans. Notre produit peut capter les gaz de combustion, améliorer la résistance du béton et les stocker de manière à ce qu’ils ne ressortent pas même s’ils sont écrasés. »

Faits concrets :
Bien que les termes « ciment » et « béton » soient souvent utilisés de manière interchangeable, ils sont en fait très différents, le ciment étant un ingrédient essentiel du béton (un peu comme la farine dans un gâteau). Le ciment Portland, fabriqué à partir de calcaire, est la colle qui rend le béton solide. Pour fabriquer du béton traditionnel, les constructeurs mélangent environ 10 % de poudre de ciment avec environ 15 % d'eau pour obtenir une pâte qui est ensuite mélangée à 75 % de sable et de gravier.

Cependant, la fabrication du ciment Portland est l’un des processus les plus intensifs en carbone sur Terre. Le calcaire est chauffé dans d’énormes fours à des températures allant jusqu’� 1 450 degrés Celsius � plus élevées que la plupart des laves � pour le transformer de carbonate de calcium en oxyde de calcium ou chaux. Dans le même temps, du dioxyde de carbone est libéré dans l’atmosphère. La fabrication d’un kilo de ciment libère environ un kilo de CO2 dans l’atmosphère.

Selon le Forum économique mondial, l'industrie cimentière est responsable à elle seule de la production de 1,6 milliard de tonnes de dioxyde de carbone. En fait, si cette industrie était un pays, elle serait classée au troisième ou quatrième rang mondial des plus grands émetteurs de gaz à effet de serre.

Une façon de réduire l'empreinte carbone considérable du béton est de réduire sa dépendance au ciment Portland. Les fabricants de béton utilisent déjà des millions de tonnes de matériaux de cimentation supplémentaires (SCM) pour réduire l'empreinte carbone du béton et renforcer le matériau de manière rentable. La plupart des SCM sont fabriqués à partir de cendres volantes provenant de centrales électriques au charbon ou de scories provenant de hauts fourneaux d'acier. À mesure que les centrales au charbon et les hauts fourneaux d'acier ferment, ces matériaux deviennent plus difficiles à obtenir et plus chers.

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